Внедрить инструменты бережливого производства предприятию помогли эксперты регионального центра компетенций в сфере производительности труда. За время реализации пилотного проекта в процессе текущего ремонта транспортных средств на 11 % уменьшено среднее время ремонта, на 20 % сокращён объём незавершённого производства, на 9 % увеличена выработка.
Сотрудники предприятия оптимизировали документооборот, исключили ненужные согласования, разработали форму электронного журнала техосмотра и ремонтов. Время протекания процессов сократилось в том числе и благодаря организации рабочих мест по системе 5С (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование).
— Еще до старта пилотного проекта на предприятии был высокий уровень производственной культуры. В течение полугода нам удалось добиться еще больших результатов. Сократились затраты времени на поиск нужного инструмента, лишние движения, лишние перемещения. Так, например, спроектирована и разработана система адресного хранения запасных частей и комплектующих по маркам и видам ТС, что позволяет значительно быстрее производить выдачу со склада, – рассказал представитель агентства «Мой бизнес» ЯНАО Сергей Абрагимов.
Повышению результативности, снижению уровня потерь и ошибок способствовала также стандартизация операционных процедур. Кроме того, на предприятии провели работу по снижению дефицита кадров: составлена матрица компетенций с определением уровня кадровой безопасности, сформирован план обучения сотрудников.
— Сотрудники предприятия получили теоретические знания и опыт практического применения инструментов бережливого производства, что позволяет впоследствии самостоятельно распространить эту концепцию на все производственные потоки и офисные процессы предприятия, повышать производительность труда путем устранения потерь, используя собственные ресурсы, – отметил главный инженер МУП «Пассажирские перевозки» Олег Татарлы.